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Votre solution complète de fabrication de composants métalliques

Usinage par électroérosion à fil

Une méthode rentable de fabrication de métal épais.

Pour rehausser nos services de fabrication de composants minces et pour optimiser nos capacités de traitement, nous avons mis sur pied des installations destinées à l’électroérosion à fil. Bien que la gravure chimique soit un procédé de fabrication précis, les tolérances spécifiées sont parfois plus faibles que les capacités de traitement.

D’importants travaux de R et D nous ont permis d’établir une méthode économique de fabrication de composants métalliques minces par électroérosion à fil, qui procure une coupe d’équerre et un calibrage accru. Elle permet aussi de traiter les quelques métaux dont la composition chimique les rend incompatibles avec la photogravure photogravure.

Notre équipement d’électroérosion à fil peut non seulement fabriquer des composants minces, mais aussi des pièces métalliques dont l’épaisseur peut atteindre 150 mm sans frais de programmation supplémentaires.

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Avantages de l’érosion des fils d’électroérosion

Gains de temps et d’argent

Notre approche flexible de la chaîne de production contribue à réduire les délais de fabrication pour nos clients et nous permet de gagner du temps en supprimant les étapes superflues du processus industriel.

Une équipe dédiée

Nous disposons d'une équipe dédiée de professionnels pleinement qualifiés, prêts à traiter et à réaliser les demandes de travaux d'assemblage de nos clients.

Emballage sur mesure

En plus de services supplémentaires tels que le l'assemblage, le brasage et le soudage par points, nous offrons également, sur demande, un service d’emballage sur mesure, pouvant inclure le montage ou l’installation de plateaux et couvercles thermoformés sur mesure.

edm wire erosion process for metal cutting

Usinage par électroérosion (EDM)

Également connu sous le nom d'usinage par étincelage, d'érosion par étincelage ou d'érosion par fil, est un processus de fabrication dans lequel une forme souhaitée est obtenue en utilisant des décharges électriques. Le métal est retiré des composants par une série de décharges de courant à répétition rapide entre deux électrodes, séparées par un liquide diélectrique et soumises à une tension électrique. L'une des électrodes s'appelle l'électrode-outil, tandis que l'autre s'appelle l'électrode-pièce ou «pièce à usiner». Le processus dépend du fait que l'outil et la pièce à usiner n'entrent pas en contact réel.

Lorsque la tension entre les deux électrodes est élevée, l'intensité du champ électrique dans le volume entre les électrodes devient supérieure à la force du diélectrique (au moins dans certaines zones), qui tombe en panne, permettant au courant de circuler entre les deux électrodes . En conséquence, le métal est retiré des électrodes. Une fois le courant arrêté, un nouveau diélectrique liquide est généralement acheminé dans le volume inter-électrodes, ce qui permet d'évacuer les débris de particules solides et de restaurer les propriétés isolantes du diélectrique. L'ajout d'un nouveau diélectrique liquide dans le volume inter-électrodes est communément appelé « rinçage ». Aussi, après un passage de courant, la différence de potentiel entre les électrodes est rétablie à ce qu'elle était avant le claquage, de sorte qu'un nouveau claquage diélectrique liquide peut se produire.


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